时间: 2025-11-05 03:22:15 | 作者: 破碎生产线(站)
1.6根据样板上的节圆点划出齿板两侧面节圆线，用作后续测量及加工定位基准；
齿板加工须用到工装，工装如图5示。该工装主要是将齿板铺设在它上面，以便作齿板已加工面的装夹工作面，方便调整齿板，同时又起到保护车床工作台的作用。
我公司在设计星轮时，考虑到每个齿在下料、工艺流程中的误差会影响整个星轮质量和增加工时消耗，所以把每轮上的十九个齿分割成两个齿的齿板（1）和三个齿的齿板（2），其中齿板（1）共八块，齿板（2）共一块。齿板（1）的二维图如图2示，齿板（2）的三维图如图3示。
如图2所示，齿板须加工的关键部位有：止口φ27000.2用作和星轮体的装配台；720°/19为齿板两侧面加工尺寸（具体加工应减去左右1.5mm间隙）；齿形加工；φ44孔为绞制孔，用作齿板和星轮体的定位和连接；φ33孔用作齿板和星轮体的连接用；φ32孔为绞制孔，用作齿板和星轮体定位；φ60孔主要是为释放应力以及作机加工装夹用；M24孔主要用作机床加工以及齿板装配时的吊装用丝孔。φ3098.52是齿板齿形的节圆；510±0.8是齿形节距；φ3465是齿形的齿顶圆；φ2260是齿板内径。
3装配车间自制装配齿板用工装，工装应起到固定支撑星轮体和支托齿板的作用。
4将一面的所有齿板按顺序号放入，依次调整各齿板的装配使之符合图纸装配尺寸及技术要求。
经加工后检测：齿板齿形误差为0.05mm，节距误差为0.10mm，充分保证了齿板把合好后的同步及互换性，而且线／min。大幅度的提升了齿形的加工效率。
齿形经线切割完成后视切割质量适当修磨。最后齿形工作面进行表面淬火处理，硬度达HRC50～58。
摘要：通过对烧结机头尾轮结构及使用性能的分析，在保证设计的基本要求及使用性能的前提下，重点论述了采用无屑加工的方法加工齿板外形，来提高加工精度和生产效率，既缩短了生产周期又节约了资金。并在本文中着重论述了齿板的材质及加工工艺方案，对类似产品的生产制造、尤其是批量生产具有十分重要的指导意义。
在制造实施阶段，我公司经过科学论证，大胆实践，总结出了一套齿板制作加工的新工艺路线。在齿板制作工艺流程中，严格执行此工艺路线，加工完成后测量齿板的加工尺寸及公差均在设计范围以内，并经用户现场使用反馈，运转良好。这套工艺路线齿板样板的制作
根据图纸尺寸制作齿板下料及检测用样板，样板用线切割割出（注意两侧均减尺寸1.5mm），并在样板两侧面割出节圆的点，以便后续划线齿板毛坯下料
齿板毛坯（如图4）整体数控割出，两侧面均留2.5mm余量，外圆φ3465留4mm余量，φ2260留3mm余量，厚度100±0.2留10mm余量。注意，先割出一块齿板毛坯，用样板校验无误后再进行批量下料。
齿板的材质大都为50Mn，根据常规制作流程是：齿板毛坯下料—正火—毛坯粗加工（包括齿形）—调质—精加工（包括齿形）—齿形表面淬火—修磨齿形，整个工艺流程较为复杂；在齿形工艺流程中，需要的设备一般是数控镗铣床，由于加工齿形的加工量较大，耗费工时多，造成加工成本剧烈增加。
带烧机的齿板是烧结机传动过程中的主要部件之一。通常它和烧结机头部星轮体、尾部星轮体装配后组成前后两轮，即头部尾部各两轮，每轮有十九个齿，用以拨动台车运行（星轮大体结构如图1示）。齿板的精度及内在质量直接影响烧结机台车的运形，若齿板的加工及安装过程中产生的误差太大，就很难保证头尾轮对应的齿板同步运行，致使台车运行出现偏斜或卡住，造成整机停产。所以在制作的完整过程中，应该严控齿板的加工质量。
在车床上详细检查加工尺寸及质量无误后按顺序在每块齿板上做好标示，标记为A1……A9；B1……B9；C1……C9；D1……D9。
此次在齿形加工方法上有了突破，完全采用线切割的加工方法来完成齿形加工。线切割是一种直接利用电能和热能来加工的新工艺，与金属切削加工的原理完全不同，在工艺流程中由电脑控制靠钼丝(或铜丝)产生局部、瞬时的高温，把金属材料慢慢地熔化和气化蚀除掉，大范围的使用在加工淬火钢、不锈钢、模具钢、硬质合金等难加工材料，功率1kW的钼丝成本远低于刀具成本，已成为切削加工的重要补充和发展【1】。在具体加工时首先在止口圆弧中心处做一标记，并以此为基准，编制切割程序进行加工。
5将调整好的齿板点焊，用磁力钻根据齿板上的孔配钻φ33孔，配钻铰φ44孔；配钻铰φ32孔。上好各螺栓。
5.6倒个，将另一面的所有齿板放入，用线锤找正上下两侧齿板。调整齿板至上下两侧齿板的齿廓错位量小于等于1mm。将调整好的齿板点焊，用上述方法将所有的孔加工完成。上好各螺栓。
经过以上工序，齿板的制作全部完成，具体的工艺路线总结为：齿板毛坯数控下料—调质—齿板加工—线切割齿形—齿形工作面淬火—修磨齿形。实践证明，采用此工艺路线，齿板制作加工既经济合理又能保证质量。今后对于类似产品的加工，尤其是批量生产具有十分重要的指导意义和推广价值。
工装用一厚度35mm厚的普通钢板，视情况在上面先钻出压工装的工艺孔，也可直接装夹外沿和内沿。把工装放到CQ5250立式车床工作台上，调整好后用将工装压紧在工作台上，车工装的上平面，注意加工量不要太大，只要车起即可。
考虑到齿板和工装的装夹，可以在工装上钻孔攻丝，以备用螺柱将齿板压紧在工装上，这还需要加工螺柱，数量视车工装夹要求为准；因为工装已装夹且已加工好，所以工装钻孔攻丝均在立车工作台上进行，这样一次装夹能够保证工装的加工精度。
[1] [俄]包比洛夫．电加工手册[N]．北京：机械工业出版社。1989．
1）齿板毛坯数控下料时，有时会忽略切割机的搁板平整度。搁板经过长时间工作，损害程度严重，致使下料钢板平面和切割机的平面基准偏离，切割出的齿板四周垂直度误差最大达到5mm误差。所以在下料毛坯时，一定要使用新的搁板以保证平面度要求。
2）在齿板装配后加工孔工序中，用到的设备是进口磁力钻，最大可以钻绞φ44的孔，但市场上这种钻货源较少。如无法购得这种磁力钻，可以在镗铣床上进行镗孔加工。
将一个星轮上九块齿板放置在工装上（已加工面朝下），根据齿板节圆找正工装上的节圆。精确调整齿板，一定要保证各齿板间的间隙一致，节圆一致且和工装找正圆相吻合。
以上所有工序都精调整好后，车刀跑节圆φ3098.52，调整偏差后，车内孔φ2260至尺寸要求，车100±0.2、55±0.2、止口φ27000.2至尺寸要求。在齿板上刻画节圆φ3098.52，线mm。
